注塑模具廠是如何加工生產(chǎn)出塑膠產(chǎn)品的

自人類步入工業(yè)社會之后，各類產(chǎn)品的生產(chǎn)都擺脫了手工作業(yè)，自動化的機器生產(chǎn)已經(jīng)在各行各業(yè)得到普及，塑膠產(chǎn)品的生產(chǎn)也不例外，現(xiàn)在的塑膠制品都是利用注塑模具在注塑機內(nèi)通過注塑加工而成，如我們?nèi)粘Ｉ钪谐Ｒ姷母黝惣译姟?shù)碼產(chǎn)品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那么一個完整的塑膠產(chǎn)品在注塑機內(nèi)是如何加工的呢？

1.加熱、預(yù)塑化

螺桿在傳動系統(tǒng)的驅(qū)動下，將來自料斗的物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺桿和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺桿緩慢后退。后退的距離取決于計量裝置一次注射所需的量來調(diào)整，當達到預(yù)定的注射量后，螺桿停止旋轉(zhuǎn)和后退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構(gòu)推動模板及安裝在動模板上的模具動模部分與動模板上的模具動模部分合模并鎖緊，以確保成型時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成后，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以后，注射液壓缸進入高壓油，推動螺桿相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產(chǎn)生收縮，為確保塑件的致密性、尺寸精度和力學(xué)性能，需對模具型腔內(nèi)的熔體保持一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結(jié)時，即可卸壓。

6.注射裝置后退

一般來說，卸壓完成后，螺桿即可旋轉(zhuǎn)，后退，以完成下一次的加料、預(yù)塑化過程。（現(xiàn)有注塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執(zhí)行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內(nèi)的塑件經(jīng)冷卻定型后，鎖模機構(gòu)開模，并且推出模具內(nèi)的塑件。

自此，一個完整的塑膠產(chǎn)品便算完成了，當然大多數(shù)的塑膠件后續(xù)還會需要經(jīng)過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產(chǎn)品組裝在一起，形成一個完整的產(chǎn)品，才會能到了消費者的手中。